冀中股份玻纤公司自主研发获得最佳核心装备
设计、试验、优化
再设计、再试验、再优化
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经过10多轮的设计优化试验冀中股份玻纤公司得到最佳漏板，每块漏板重量降低1公斤左右，2400孔漏板和4000孔漏板流量达到目标产能，分别提升27%和23%。
漏板是玻纤生产的核心装备，全称“铂铑合金玻纤拉丝漏板”，是将玻璃液加工为玻纤的成型模具，加工工艺复杂，对精度要求很高。
在生产过程中，除了要满足拉丝工艺作业性能要求外，还要求漏板在1300摄氏度左右高温下有较长使用时间，包括漏板本身的结构尺寸能保持稳定、不易变形，也包含漏板能长期耐受高温玻璃液的侵蚀、冲刷。而优化漏板设计又是一个非常精细的工作，不管是改变漏板重量、铂铑合金比例还是底板结构等，细微的变化都会对原丝生产产生影响，尤其是越大型的漏板研制的难度越大。这些特殊的工作环境和较高的使用要求使得漏板的优化设计非常困难。
十多年来，随着玻璃液配方的更新换代，以及生产工艺的变化，玻纤公司一直对漏板技术进行孜孜不倦的研究。通过分析漏板结构，对滤网结构、电极结构及漏板厚度等方面进行探索，拥有了成熟的漏板研发团队和安装维护团队，可以保证漏板高效运行，并且始终在优化漏板降本增效方面不断寻求突破。
“铂铑合金是制作漏板的主要材料，材料贵重，价格昂贵。漏板重量越重，需要投入材料资金就越多，并且随之带来的加工损耗和生产损耗也相应增加，这无疑增加了生产成本。因此在保证生产稳定的前提下，优化漏板设计，降低漏板重量，延长漏板使用寿命，是我们节约生产成本的必由之路。”纤维部部长陈发东说。
玻纤公司漏板研发团队发扬创新精神，心无旁骛、攻坚克难，拼搏在实验室里、生产线上，紧张有序的推进漏板研发工作。“我们结合生产实际重新设计漏板，绘制新漏板图纸，对滤网结构、电极结构及漏板厚度等方面逐项改进，降低漏板重量。”技术部工程师马军红说。
通过设计、试验、再设计、再试验，漏板研发团队通过减薄电极、加长漏板、加宽滤网等措施，使漏板底板温度更加均匀；他们还在试验过程中，适时调整漏咀的直径和高度，优化漏咀排布，不仅使玻璃纤维成型过程更高效稳定，而且生产每吨玻璃纤维产物所需用得铂铑合金量大大减少。
“失之豪厘，谬以千里。漏板设计是一个非常精细的工作，结构尺寸是不是合理，直接关系到底板温度和漏板形状，进而影响拉丝作业的稳定性和漏板使用寿命，漏板的有些部位可以根据计算进行设计，而更多的是需要靠现场试验得出结果的。”玻纤公司总经理助理武其银说。
在此基础上，玻纤公司致力研发20万吨玻纤项目的大型漏板。20万吨玻纤项目规划有小直径14微米以下的离线短切产物，现有型号漏板无法满足产物需求。
漏板研发团队根据多年的漏板管理和研究经验，经过计算讨论，确定了漏板孔数、漏板滤网、漏板底板等，设计开发出了像蜂巢一样精密的大型漏板。仅经过2轮实验就达到温度均匀并能够稳定生产14微米产物的目标，实现了大型漏板的安装使用，现已使用200余天，漏板状况良好，运行稳定。
“我们将进一步加大科技创新力度，加快创新技术研发和成果转化。通过降低现有漏板的贵金属重量，累计创效80余万元。并且让队伍在战斗中锻炼，全力提升自主创新能力和核心竞争力，为20万吨玻纤项目提供坚强技术支撑。”玻纤公司总工程师李亚涛说道。
（梁燕）